2026年3月，丰田在中国市场首次超大众。这不是偶然。

2026年3月，丰田在中国市占率首次超越大

众。与此同时，国内新能源车企正在“新车

上市三个月就过气”的死亡谷里苦苦挣扎。

我在丰田生产线待了超过10年，经历过从香

蕉林里拔地而起的5条生产线。今天我想用

4000字说清楚一件事：

【第一部分】新能源车正在经历一场属性变革

独特的、难以模仿的文化底色（Toyota Way），逐渐形成了丰田生产方式（Toyota Production System）的特殊魅力，铸就了丰田屋的基岩。坚实的基岩之上，“JIT”和“自働化”两大支柱，托起丰田生产方式（TPS）的屋顶结构。

丰田生产方式（TPS）的魅力缘何而来？

汽车作为大件商品，长期以来具备独有的商品属性——承载着生命安全的移动出行工具属性。在2009年中国进入汽车社会之前，这一属性的权重长期占据主导地位，而且一直延续到中国进入汽车社会之后的十年。这个影响到汽车定义、汽车概念的重要属性，发生转变的分水岭，出现在2019年底，这时候三大造车新势力都已完成跑步入场。2020年国内新车销售新能源占比约5%，仅仅五年时间，这一占比就冲到了50%（单月销量占比）。五年的时间，在全球最大的汽车市场，汽车的独有属性悄然发生着改变：从安全移动出行工具属性，转向移动智能空间/个人领地/消费电子玩具属性。2025年、2026年，这个重要趋势仍加速演化，如此庞大体量的汽车市场，一旦趋势形成，三五之内将无法撼动。

【第二部分】内卷的本质：没有护城河的参数竞赛

新能源车的商品属性发生巨变的运行逻辑是什么？这背后，既有潜在市场需求/产业政策的驱动，也有金融资本的助力，更有弯道超车的冒险机会主义推波助澜。一定程度上，借助了国家政策扶持、国家产业链优势，凭借全球独一份勤劳&智慧的劳动力和人才资源优势，涌现出一大批具备敢闯、敢拼的企业家精神群体，获得了全球面向新能源和智能化转型期的竞争先机，也为新时代中国汽车产业发展赢得了自信，是国家战略的巨大成功。尽管如此，咱们自己人，越是在表面看顺风顺水的时候，越要多盯紧周遭环境变化和长远的威胁。进入2026年以来，眼看着国内新能源汽车企业，不断陷入内卷风暴，不能自拔，作为汽车产业发展的亲历者，还是希望能和大家一同思考，跃出行业内卷窘境之出路。在众多新势力和互联网造车企业，全方位、全媒体轰炸式饱和营销攻势之下，2025年之后的几乎所有新车型发布会不约而同地，热衷于比较新能源车性能参数：比电池性能/比芯片算力/比智驾软硬件等等。实话实说，在当下中国无比强悍的供应链海洋里，居于链主地位的企业，而且资金资源丰富的玩家（主机厂），只要敢于大胆卷，所有新能源智能汽车，都能卷出技术参数的新高度。这就是我们所熟悉的不断上演的新剧本/新玩儿法：充分发挥想象力，在没有技术护城河的竞争领域，大胆使用“后发优势”策略，赢得短暂竞争优势。

在4月份刚刚结束的智能电动汽车发展高层论坛上，蔚来汽车创始人李斌，说出了不得已的苦衷。“电池/芯片/智驾软硬件全部都快速迭代，供需平衡非常难把握，汽车行业出现了新车效应死亡谷现象，即新车上市很难持续热销一年，话语间透漏着“花无百日红”的无奈和疲倦。新车上市头三个月热销期，顾客交了订金都要苦苦等车，主机厂驱使着供应链铆足了劲儿扩产能，结果产能刚刚上来，就因为“后发优势”的竞品车，企迭代了更强悍参数电池/芯片/智驾软硬件等，刚刚完成扩产能的“热销新车”，很快需求又下去了。这样的现象，仅一款车就可能造成数以亿元计算的浪费。”

所以，终极问题来了，汽车产业要回归正常的价值主张，回归积极/良性竞争，所有汽车企业应提升的核心能力是什么呢？ 事实上，电池/芯片/智驾软硬件，已取代传统汽车成本占比最高的发动机和变速箱等动力系统，占据新能源汽车总成本50%以上；而且长期看，电池/芯片/智能驾驶软硬件等这些资源，有相当大的概率，会集中到2-3家汽车供应链上的寡头型企业，所以发展到最后，国内的电池/芯片/智驾技术等，几乎是无差别的。而到了那个时候，汽车企业之间差异化竞争优势，最终会体现在什么地方呢？我不断追问自己，辗转反侧之际，不得不承认车企之间的竞争，最终还是回归到为顾客提供超越期待的价值上来。 即，以更低成本制造、销售质量优良的汽车、并且不断降低顾客日常用车成本。

如果真是这样，从现在开始，车企之间竞争，将逐渐回归应有姿态：在挑战艰难而正确的事情方面激烈竞争，以更小的资源消耗，持续为顾客提供价值。回顾上世纪七十年代后期，丰田汽车风靡全球以来，之所以能长期占据全球汽车品牌榜头把交椅，非常重要的支撑就是：丰田汽车不断强化低成本、高质量的差异化竞争优势。这也正是丰田生产方式的魅力所在！

到了2026年3月，戏剧性性的一幕出现了，丰田在中国市占率首次超越了大众，虽然可能存在偶然因素的作用。但是，我们也不得不承认，坚持做正确的事情， 长期主义的战略定力，助力丰田品牌在全球最大市场的大风浪中，得以稳健前行。从长期视角观察，丰田品牌在中国市场上的发展之路，如同丰田在全球其他主要市场的开拓一样，并没有显著差异。

【第三部分】丰田的答案：JIT如何消除浪费

我在经历了丰田汽车在南部中国第一条生产线，从香蕉林里拔地而起；到第四条生产线开始拥抱本地技术、拥抱中国供应链系统；再到第五条产线，丰田开始拥抱中国汽车智能化、电动化新时代之后。终于，深刻领悟了丰田生产方式，追求“JIT”、追求“自働化”理念，愚直&坚守的重要意义。

Just In Time的字面含义，大家都非常熟悉了， 即“在必要时候，按必要的量生产、搬运必要的产品”。也就是，“不生产/搬运没有用的产品”。这一思想，在大野耐一先生开创的“看板方式”上得到了具象化体现，并逐步发展运用起来。 下面，我们来探讨JIT（准时化）的本质，其中“必要的产品”，是指能销售的产品，是顾客订购的，后工序需要的产品。

以整车厂来举例的话，对于装配线而言，哪怕只缺少一个零件，也无法做出完整的汽车。但相反地，如果零件供应地过快、堆积过多，就会影响作业者的动作，装配作业也不能顺利进行。只有采取后工程引取的生产模式，才能满足实现准时化所需的条件。所谓后工程引取，就是我们在必要的时间、以必要的量、对汽车车壳从焊接车间的第一道工序（着工点）开始，发出必要的生产要求；然后，总装车间，按照生产指示信息进行零件捡取和装配，总装的生产线使用完零件之后，再去前一工序拿取。这样一来，总装车间到他的前工程引取，前工序再到跟前一步的原材料部门引取，各个生产环节连锁在一起，准时化生产才有可能实现。

“JIT”理念的真正内涵，就是最大限度消除生产过剩、消除一切浪费，进而缩短L/T。 JIT的终极目的，是加快主机厂作为链主企业的现金流转速度，提升企业经营的收益和抗风险能力，提升企业财务健康水平。关于JIT（准时化）的三个基本原则，分别是后工程引取、流程化生产、按照节拍生产必要数量的产品。这三个基本原则的说明和应用，过于复杂，本文暂且不展开。

【第四部分】自働化：给机器装上“人的判断力”

介绍完JIT的内涵，我接着尝试说清楚“自働化”的价值逻辑。作为丰田生产方式的另一个支柱，它不是单纯的机械“自动化”，而是包含了人的因素的“自働化”。后工业化时代，机器设备的性能已突飞猛进，但是与此同时，大批量生产过程中，有时候一些轻微的变化/异常，就有可能批量制造不合格品。譬如，不同规格的材料混进了设备，冲压设备的冲头磨损、焊接设备的夹具某一个定位销松动、总装设备的限位装置破损等等，各种各样的异常一旦发生，就会制造出各式各样的不合格品，几十、几百件的不合格品，眨眼的功夫就会推挤如山。丰田这种包括了人的因素的“自働化精神”，产生于100多年前丰田佐吉（现任丰田董事长丰田章男的曾祖父）的自动织布机，它的原理是，在自动织机的经线/纬线断裂或用尽的时候，自动织机能够立即停止运转。因为装上了“使机器能够判断状态好坏的装置”，所以它不会制造不合格品。

丰田公司的“自働化”就如同“带自动停止装置的机器设备”。无论是丰田所属的任何一条产线（几乎所有的设备）都装有自动停止的装置。例如“定位置停止系统”、“全面运转准备系统”、“防呆/防错装置”等等，总而言之，就是赋予机器设备人的智慧。发生异常情况时自动停止的系统设计，是为了把问题彻底解决。熟悉制造现场的朋友们，应该熟悉这样的场景：因为设备故障、前工序来件异常、人员作业失误等制造了不合格品，修理时总是避开管理监督人员的耳目， 这样把问题掩盖起来的做法，实际上影响了质量的改进，也不可能实现降低成本。

在设备“自働化”理念的指引下，丰田公司创造性提出了“ANDON系统”的概念。他们在人员密集的流水线每作业员岗位旁边，都设置了红色、黄色两种级别的“ANDON”拉绳。如果发生安全、或重大品质异常，工人自己拉下红色拉绳，生产线会紧急停止，待管理人员处置，确保安全、品质风险消除之后，由管理人员再次启动生产线。如果发生其他异常（作业员认为和过往的标准作业、或作业习惯等，有明细差异的情况），工人自己拉下黄色拉绳，生产线的警报灯会立刻响起，提示管理人员到场确认、此时生产线仍在运转，除非管理人员在这台车辆离开本岗位前，处置妥当异常，并接触黄色“ANDON”拉绳，否则生产线会在指定位置自动停止，防止不合格品留到下一道工序。我想，无论汽车如何变化，因为汽车的启动、停止、转弯等核心功能关系着驾驶员和乘坐人员的生命安全，在发生安全/品质不良时立刻停止，这种“自働化”就是对顾客负责的态度。而且，汽车是一个相当复杂的工业产品，一般在总装线上要装配2000多个零件/总成，这些零件在长达1公里的生产线上，由超过500名工人把这些零件/总成，按照设计要求的顺序、工艺、品质基准等，组装成一台完整的汽车。如果不能在发生异常第一时间停止下来，问题点就会被众多零部件层层覆盖，到了最后整车状态，为了解决这一个问题，往往需要大量拆解已装配好的其他零件，可能造成二次质量缺陷，又耗费大量工时，并可能导致面向顾客的交付延期。所以说包含了人的因素的“自働化”，是丰田生产方式的另一大支柱。

【结尾】回归制造业的底层逻辑

倡导产业数字化、数字产业化的今天，在生产制造领域，丰田的“自働化”理念并未过时，恰恰相反，“自働化”理念可以为我们的制造体系更好赋能。当价值规律在制造行业不断发挥作用的时候，当汽车制造企业在无效内卷之后，认真寻找出路的时候，越来越多的制造精英们会发现，数字化技术加持下，借力中国供应链提供的质优价廉、种类丰富的传感器，必要时叠加AI算法，充分发挥丰田生产方式中“自働化”的威力，不但可以帮助我们提升质量、降低成本、还能够提升交付速度。为众多汽车企业摆脱无效内卷，提供一个选项。

回归管理的底层逻辑，尊重人性、持续改善的基岩之上，“JIT”&“自働化”两大支柱闪耀着光辉，或可指引我们划破血色内卷的黄昏，看见本属于汽车制产业链的蓝天、白云。

如果你也在汽车行业，或者制造管理一线，欢迎聊聊：你所在的企业，正在以什么方式“对抗内卷”