4月末，探访最先进汽车工厂的感悟

2019年开始，国内新能源汽车产业高歌猛进，一路过关斩将，曾经盘踞在国内汽车市场的主要外资、合资品牌，纷纷被挑于马下。一时间，国人欢呼雀跃，仿佛沉浸在工业化彻底成功的美梦之中。 然而，确很少有人能说得清楚，为什么改革开放前40年（1979年～2018年），自主品牌汽车的发展速度比较缓慢；而2019年开始，自主品牌新能源汽车的发展，可以如此迅猛。

造车新势力的传统头部蔚、小、理，都在2019年年底之前，摩肩接踵地跑步入场。短短五六年时间，到2025年底，自主品牌新能源汽车已占据全国汽车半壁江山。蔚、小、理首次实现季度盈利，HW界系列快速崛起，比亚迪风光无限，奇瑞海外销量占比过半，吉利、长安等自品牌，也趁势崛起。自主品牌汽车最近这五六年的发展，从宏观上看，确实让人振奋，值得为自主品牌的崛起喝彩！

兴奋、开心之余，我回顾了一下，过去这五六年，在行业内的交流、调研等情形，特别是2026年4月的调研结果，让我陷入了沉思。新能源汽车行业快速崛起之路非常不易，参考国家倡导的可持续发展战略思考，崛起之后，更应该探索未来持续发展的价值提升之路。刚刚完成的调研，我有机会拜访了长三角附近，当下非常重要的三个汽车品牌的制造工厂。主要包括焊装、总装、及一体化大压铸车间，下面谈一下我的感受和思考。

首先，当下最新建设的汽车焊装车间、大压铸车间确实都非常先进。无论是设备的自动化率（96%以上）、还是在品质精度在线监测等、异常识别和自动调整等，因为大量借助了视觉技术、AI算法的赋能，国内很多汽车工厂的这焊接车间、一体化大压铸车间，都能触及“遥遥领先”的世界级水平线（全球TOP10的汽车制造商）。请注意，这个世界级水平是一个庞大群体，并非特指某一个汽车品牌自己独有的水平。

其次，当下即使最新建设的汽车总装车间，过去五六年的时间，几乎没有显著的变化。自动化水平很少超过5%（按照总装生产线上全自动组装的零件占比计算），60GPH（每小时生产60台车的生产能力）总装产线的工人数量全都超过了1550人（包含物流、分装分捡、组装、设备保全）；质量方面水平方面，每百台车的缺陷数量从五六年前的20（主流品牌质量前5），下降到了现在每百台车缺陷数50++（主要原因是新车型频繁换代、而且智能化汽车软件质量瑕疵难以控制）。

综上所述，汽车生产工艺可区分为冲压、焊接、涂色、大压铸、总装（装配）这五大工艺，前四大工艺、基本上通过中国本土的设备集成商就可以搞定，所以国内新建的新能源汽车厂都可以说自己是全球最先进的冲、焊、涂、大压铸生产线（主要由中国装备工业水平决定）。而唯有总装工艺，仍然是人员密集、物流车辆密集、设备密集型生产状态。这个独特现象，主要受到汽车组装工艺的特性限制：在有限空间内（车身框架限制），完成1500个以上作业要素的协同，而且作业范围涵盖了汽车车身框架前、后、上、下、左、右，内、外进行变化，作业的更是类型包含了软质零件（地毯、线束）、塑料扣件、螺栓螺母、铆接、粘贴、液体加注、重量物总成件的高精度搭载等，超十二个大类、三十多个细分类的变换。正是由于总装生产线的这些特征，才维持了不同生产方式之间的巨大差异。而另外四大工艺的差别，过去五六年以来，基本上已经被资本和装备技术的发展，给抹平了。

我们都熟悉的水桶理论，在当下的汽车行业非常有趣，制造水平的差距，几乎等同于总装工艺的差距。而总装工艺的质量水平、效率水平、生产方式水平，正越来越严重影响整车制造成本。我们想象一下，一条年产20万台汽车的总装产线，百台车缺陷数相差10倍、用工数量相差2倍、1万个零件及半成品在库扩大30%（按4款车估算），每一年造成的经营资金占用、资源浪费的量级，如果换算成收益，可能会以一亿元为单位大幅波动。如果是200万台的生产能力，可就是以十亿元为单位的波动。

如此重大的影响，我相信整个汽车行业都有所感知。但是，最有价值的事情往往也是最困难的事情，而且需要长期主义战略支撑。因此，到目前位置，很难看到汽车企业直面这个课题。面向未来，不管是国内汽车存量竞争时代、还是出海市场拓展时期，这个几乎涉及汽车制造全产业链的课题，正在渐渐浮出水面。特别需要警惕的是，一旦中国汽车大批量海外设厂，冲、焊、涂、大压铸工艺，在海外的水平或可维持一定竞争力，但是总装工艺，在海外的窘境，将会吞噬大量的企业利润和竞争优势。

关于中国汽车出海，在海外本土制造的竞争力，大家怎么看？