首例小米YU7元宝梁下方高压线束被撞断案例曝光，各位怎么看？

忙着忙着，就没第一时间写，不过好饭不怕晚哈

在之前的问题中有回答过，不过只提了一嘴这是安全考量下的结构设计，但似乎这事儿还没有消减，那我就详细说下小米新老Su7和Yu7，为什么会这么布置高压线束（以下技术内容仅代表个人观点）

如何评价新款小米SU7 Max四驱版的高压线从大梁/车架底下走线？

关键一点是我们要知道小米Su7和Yu7在电池包内的高压线速设计是和传统常见结构不一样的

传统电池包整包pack外部有两个高压接口，一前一后，各有一个、内部其实是有一组高压线束在整包pack内部贯穿整个电池包链接到pack前部，用来连接前电机的

上面三图就是电池包高压线，在Pack内部走上中侧三种最常见的方式——【他们都在电池包内部】

这样做的好处是：

高压线束几乎不可能在碰撞中被破坏，因为每个电芯的电压其实并不高，真正高压的【会成为热失控导火索的】只有所有电芯串联后的输出端，也就是连接前后电机的高压线束。

另一个好处就是，前电机的高压线束可以直接从电池包引出来，在电池包前端做个固定接口，这样节省线束长度同时，也没有线束低于底盘的问题

这样做的坏处是：

电池包前端有固定的高压输出点，这个输出点的后面就是电池包内部，前部又是高概率碰撞区域，因此高压断电就要全凭借位于前溃缩区域的高压断电碰撞传感器了，一般在下图这个区域（当然前保的碰撞传感器也会参与判断）

另一个核心问题是电池包的结构强度会受到影响（所以有些会放到pack内侧面），以及pack的整包能量密度做不高这些小问题，但是……

【去年一件事，让这个设计今后可能成为趋势】

上海街头某辆MVP的自燃事故，让业内重新审视起了高压线束贯穿电池包的设计风险

一道来自后电机线束的高压放电电弧后，疑似高压线束内的铜铝金属瞬间化作无数高温液态金属火花飞溅，同样的情景很可能也发生在电池包内部直接导致一侧电芯结构破损内部电解液被点燃发生连锁反应，电池包泄压阀瞬间喷出多道火舌，5分钟内车辆就陷入火海

事后我们知道，电池包内部得冷却液泄漏，4S只知道漏了就补，不知道全漏在了电池包内部，于是几次之后整个电池包就被冷却液充盈了，但电池包是密封的，所以冷却液就从接口往外渗，最终再一次高压驱动响应的大电流下在接头发生了严重短路，在一阵连锁反应后导致了自燃

我们来看看小米的设计

【小米前电机的高压线束走的是电池包的外部】

而且，前电机的高压线束是从电池包后端借口接出来的，这个设计一看就得增加线束长度增加成本

但这样做的好处也很明显，前端发生严重碰撞的风险远高于后端，前端的线束即便发生切断或短路，高温融化的导线金属烧毁的也是电池包外部，不会影响电池包内部（甚至整段高压线束熔融所消耗的能量还为大电池BMS断电和识别争取到了时间和足够的阈值，即便不考虑车头断路传感器正常工作），也不用担心冷却液密封胶老化后，pack内部高压原件抗腐蚀的问题，pack整包能量密度高，扭转刚度也能提升……等等

那么，日常驾驶中，这个位置容易“碰断”吗？（元宝梁下放有护板就不赘述了，有新能源车的都知道）

走在电池包外的高压线束，既然不能从电池包内贯穿，当然就更不能在车内贯穿，所以只能是电池包的两侧——就藏在下图红圈位置，有电池包的外框架和车身门槛梁和门环挡着，日常驾驶根本伤不到。

如果我说在包含热成型钢得多层结构下，无论怎么侧碰都不会被撞断吧，那太武断了，但比起车头碰撞的概率，侧碰风险，尤其是能撞到电池包和门槛梁这个高度的测碰，依旧远远低于车头（侧碰主要受力位置在H点附近，如下图，很直观的案例）

所以这种设计，或许会成为后续新车型的高压线束布局新趋势之一，但就会带来前电机的高压线束无法走中间接口通到电池内部去，会出现必须往侧面拐弯的情况，而这种情况下，同样为了最大程度避免车头碰撞中，溃缩区域把线束压断，就必须避开电机侵入空间，纵梁溃缩空间，以及前桥变形区域

而如果本来加个护板就能解决的事情，你非要把高压线束放在元宝梁和纵梁之间，那我建议你看看下面这张图（不是小米车型的，刚从中保研截的），这也是为什么在前保和纵梁都有碰撞传感器的情况下，车企们还要在shotgun位置增加高压断电保护的传感器的原因。

还是那句话，放在元宝梁下面也好，放在电池包外侧也好，都是为了避免高压线束在电池包内部发生短路，像一串大地红鞭炮的导火索一样点燃一排电芯里的电解液，当然最初选择增加线束成本做这样的设计应该更多的是考虑前部碰撞，电池包刚度和整包密度，但后续车型坚持这种设计必然也是基于这两年的某些自燃事故的经验。

因此，我不觉得这是什么设计缺陷，对于CTB结构的车型来说，反倒是不可或缺的应该标准化的设计。