重大突破！奇瑞废旧车塑料100%回收重做车身覆盖件
近日，国家知识产权局信息显示，奇瑞新能源汽车股份有限公司申请了一项名为“一种汽车外覆盖件用再生复合材料及其制备方法”的专利，公开号为CN122234526A。
专利摘要描绘了一条完整的技术路径：将废旧汽车外覆盖件用塑料件经过分拣、清洗、破碎、干燥之后，通过硅烷偶联剂溶液进行梯度改性，并与低线性膨胀增强填料、低碳排功能助剂复配物混合，最终经熔融、造粒、注塑成型和老化处理，得到再生复合材料。
这项技术的关键突破在于两点：一是实现了废旧汽车外覆盖件用塑料件的完全回收利用，且无需混合新料聚合物；二是所得复合材料的界面剪切强度在35MPa以上，在85°C、85%相对湿度环境中进行500小时老化实验后，力学性能衰减率控制在20%以下。
为什么“回到外覆盖件”这么难？
报废汽车拆解后，塑料件可以被分选、破碎、造粒，进入再生利用环节。但长期以来，废旧汽车塑料更容易流向低值应用——做成垃圾桶、花盆、塑料托盘，或者被降级使用。真正难的是：能不能让它重新回到汽车零部件，尤其是重新回到对性能和稳定性要求更高的部件上。
汽车外覆盖件不仅要满足基本力学性能，还要面对温湿度变化、长期老化、尺寸稳定性、外观质量和加工一致性等多重要求。
再生塑料要进入这里，难度显然高于普通注塑件、填充件或低端制品。一个现实瓶颈是：汽车的很多塑料零部件中都掺入了玻璃纤维或其他添加剂，塑料种类繁多且部分材料混合使用，增加了分类的复杂性；再生塑料中可能残留油漆、化学污染物以及不同聚合物混合带来的杂质，这些都会影响最终材料的性能。
二十年布局：从回收端到材料端
奇瑞在再生材料领域的布局，远比这项专利来得更早。
公开资料显示，奇瑞全资子公司——安徽瑞赛克再生资源技术股份有限公司成立于2004年，主营业务包括废旧物资回收与贸易、报废汽车拆解、汽车零部件再制造等。2006年12月，奇瑞与合肥工业大学共同成立汽车绿色技术研究中心，专门从事汽车环保材料使用和汽车零部件再制造技术的研究。2008年3月，国家发改委首次批准14家汽车零部件再制造试点企业，奇瑞名列其中。
瑞赛克已由早期的回收性企业逐步转变为集回收、再加工和再制造为一体的综合性再生资源公司。2025年5月，瑞赛克进一步打通了“回收—处理—再生”全链条。
2025年8月20日，奇瑞循环单元首款运用PCR（消费后回收再生材料）的T21车型保险杠成功下线，在工艺技术、材料性能及外观品质等核心指标上均完全符合要求。从项目立项到产品下线，全程历时四个多月，完成了从无到有的自主生产跨越。
奇瑞在再生材料领域的探索并不局限于塑料。2025年，奇瑞自主研发的“100%再生铝·免热处理·一体压铸”技术获得联合国工业发展组织“橙色经济全球方案2025”中国区冠军。该技术首次实现100%再生铝用于汽车关键安全结构件，并已规模化应用于奇瑞量产车型。据测算，使用这种再生铝材料，材料端碳排放相较原生铝降低80%，制造端相较热处理工艺降低97.5%。
2026年1月，奇瑞汽车废弃物零填埋体系荣获SGS颁发的废弃物零填埋体系“钻石级”认证证书，废弃物零填埋转移率达到99.27%。截至2025年底，奇瑞集团下属共有7家工厂入选安徽省芜湖市“无废细胞”名单。
2026：密集落子与外部推力
进入2026年，奇瑞在再生材料领域的动作更加密集。
4月1日，中环联合认证中心、中汽数据有限公司在安徽芜湖参加了奇瑞汽车再生材料评价试点项目启动会。该项目旨在落实生态环境法典中关于鼓励再生材料推广应用、建立健全再生材料标准和认证制度的规定，着力解决再生材料含量“怎么算、怎么评、怎么认”这一行业共性难题。
5月27日至28日，2026年汽车新材料大会在芜湖举行。奇瑞汽车董事长尹同跃在发言中表示，绿色材料是奇瑞“十五五”九大技术主攻核心方向之一，奇瑞持续强化材料研究，打造材料创新体系，推动材料轻量化、低碳化、绿色化，实现循环利用。
6月11日至13日，第十二届中国（上海）国际技术进出口交易会上，奇瑞展出了100%再生铝和车载二氧化碳循环捕集系统两项绿色“黑科技”。
外部政策环境同样在加速。
2026年1月，国家发展改革委联合工业和信息化部、财政部等七部门印发《再生材料应用推广行动方案》——这是我国首个专门部署再生材料应用推广的政策文件，明确将汽车作为再生材料应用推广的重点行业。方案提出，到2030年再生塑料年产量要超过1950万吨。方案还鼓励汽车生产企业与报废汽车拆解、再生材料加工、零部件生产等企业联合构建再生材料闭环供应体系。
与此同时，欧盟对车用再生材料的要求也在收紧。2026年6月，欧洲议会通过相关法规，要求新车中使用的塑料必须含有至少15%的再生材料（法规生效后六年内），十年内这一比例将提升至25%，其中至少20%的再生塑料必须来自报废车辆或旧部件的闭环回收。
从“能用”到“好用”
车用再生塑料仍然面临诸多挑战——料源供给不足、性质有待强化、化学回收产能不足且成本较高。但奇瑞的实践表明，通过持续的技术创新和全链条布局，再生塑料重回高价值应用场景并非不可能。
从2004年成立瑞赛克布局回收端，到2008年成为国家首批再制造试点，到2025年PCR保险杠下线，再到2026年外覆盖件再生复合材料专利的申请——奇瑞用二十多年时间，试图打通一条“从报废车到新车”的闭环链条。
一块废旧塑料盖板的“重生”，背后是一家车企对循环经济的长期投入，也是一个行业从“能用”到“好用”的技术跃迁。