在不久前，尼康SLM Solutions与博世汽车合作，3D打印了一个完整的V8发动机缸体。

无需模具，无需铸造，3D打印快速制造

3D打印在汽车制造领域的优势已被业界广泛认可，V8发动机缸体项目则把这些优势具体的体现出来。

用传统铸造工艺生产缸体，需要花费几周甚至几个月来开发和验证模具，接下来才能生产出单个零件。

设计变更需要对模具进行修改，每次迭代都会增加时间和成本。零件的几何形状也受铸造工艺可靠性的限制。

3D打印技术则突破了这些限制。从数字文件能直接制造出复杂的几何形状，既不用模具，也没有铸造工艺那样长的周期。

对于铸造工艺无法实现或者成本太高的设计，如集成冷却通道、拓扑优化结构和集成式多组件装配，3D打印可以直接实现。

对于高性能和赛车动力总成核心部件来说，3D打印带来了全新的开发路子。

减轻重量是另一直接的优势。通过运用增材制造设计原理，能依据结构分析结果，把材料精准地放到该放的地方，把不需要的部分去掉，生产出来的零部件不仅比铸造更轻，且性能更好。

铂力特展示的与比亚迪合作的项目

双方均贡献专业知识

尼康SLM Solutions指出，其在这类项目里担当的角色覆盖整个工作流程，包括材料开发和认证、工艺参数优化、数据准备、质量保证、应用工程支持，以及持续的服务。

对于像V8发动机缸体这类要求极高的项目而言，这样广泛的参与是极其重要的。

3D打印的V8发动机铝合金进气歧管

要一次性生产出一个大型、几何形状复杂的铝合金部件，需要针对特定合金和几何形状调整工艺参数，需要具备增材制造设计（DfAM）方面的专业知识，以确保设计针对增材制造工艺进行了优化，还需要建立质量保证体系，在整个制造过程中验证最终产品是否符合所需的标准。

博世为该项目带来了数十年的汽车制造经验，这些经验也成为3D打印可重复工业化生产的必要条件。

从演示版到量产版

V8发动机缸体的直接3D打印，意味着该技术已具备解决工业问题的真正实力。

实际上，3D打印正逐渐融入汽车生产环境，包括制造复杂几何结构来满足性能要求，同时还能实现量产规模。这一应用规模在几年前还被认为是不可能做到的。

对于正在考虑将3D打印纳入生产战略里的汽车制造商来说，这个项目传达的信息很清楚：技术已经成熟，采用3D打印可以直接将设计变成成品，不用铸造、不用模具，也不用传统制造工艺那样的长周期。

注：本文由3D打印技术参考创作。#汽车 #3D打印 #博世 #发动机